针对辊压机工作环境粉尘大、工况差导致其液压系统易出现油液污染、系统过热、主油缸漏油等典型故障问题，进行了故障原因系统性分析，并提出了优化改进措施。通过增设回油过滤器、循环过滤冷却系统，采用油箱清洁侧与回油侧分离设计，有效提升了油液清洁度与系统热稳定性；同时，通过改进主油缸结构，采用台阶状柱塞、增加泄油腔回油口、增设轴用主密封及双层密封结构，增强了主油缸的密封可靠性。实际应用表明，液压系统改进后，液压阀卡顿、元件磨损、保压失效等故障频次大幅降低，主油缸密封使用寿命由约2年延长至3～5年，有效提升了辊压机液压系统的稳定性与可靠性，降低了设备故障率与维护成本。

8月3日下午，中材水泥2026年上半年工作会议在北京召开。中材国际党委书记、董事长、中材水泥董事长印志松出席会议并讲话。天山材料副总裁、河南天山董事长汪东顺出席会议并提工作要求。中材水泥党委书记、总裁荣亚坤作了题为《乘势而上稳增长 内外兼修提质效 聚力推动中材水泥国际化战略高质量发展》的半年工作报告。会议由中材水泥党委委员、副总裁贾相华主持。

使用低品位石灰石配料，因碱含量高、熟料硅酸率低、液相量大，易长厚窑皮，窑内通风不良，熟料28d强度低；结合公司石灰石矿山资源情况，对进厂原燃材料质量控制、生料配料、窑操作参数进行优化，最终窑工艺运行正常，熟料质量大幅提升。

海南某公司1998年投产的2000t/d新型干法水泥生产线烧成系统采用的是单系列五级旋风预热器、Φ4.52m×22.7m离线分解炉、Φ3.95m×56m回转窑、第三代篦冷机等设备，燃料采用热值为6000×4.18kJ/kg的烟煤。

NYTT公司年产120万t水泥生产线窑尾预分解 系统存在气体阻力大的问题，C1预热器出口负压达到6 420 Pa。2019年由于该生产线回转窑筒体老化开裂换窑大修，委托我院进行预分解系统降阻改造设计。而窑尾预分解系统降阻后出现系统出口气体温度上升、熟料产量降低、窑灰量增大现象。分析发现旋风筒进风口改造不符合工作原理，设计偏差导致系统分离效率下降。在不降低分离效率前提下，采取合理降阻整改措施后，实现降阻目标。

由于局部设计不合理，原料磨、回转窑长期处于设计台产及能耗指标低位水平运行。通过更换燃烧器提高窑的煅烧能力，改造高温区风机改善熟料急冷效果，分解炉增设撒料板改善燃烧状况，煤粉仓内增加消风锥体及管道解决转子秤的断煤，改造高温风机、循环风机集风口，提高风机效率，稳定入窑喂料量等。改造后，系统各项经济指标明显提高，达到同规格生产线较好水平。

水泥行业目前竞争日益严峻，各企业均想方设法降低生产成本，部分企业在降低生产成本中往往只从大的方面入手，而忽略细小的节本降耗举措，殊不知细小的节本降耗举措累加后，将形成可观的经济效益，同时能够减少资源浪费，保护生产环境。下面介绍水泥生产中几项细小的节本降耗优化改造，以供参考。

7月30日至31日，中国建材集团2026年年中工作会议暨进一步深化改革动员部署会在山东泰安召开。会议以习近平新时代中国特色社会主义思想为指导，深入学习贯彻习近平总书记重要讲话和重要指示批示精神，传达学习中央企业负责人研讨班精神，部署落实进一步深化国资国企改革方案，总结上半年工作，分析当前形势，谋划下半年工作。

石膏矿渣水泥，一直存在凝结时间长、早期强度低、表面易碳化起砂等问题，通过小磨以及大磨试验，加入自研非碱性无氯外加剂1.2%，研究新配比下石膏矿渣水泥凝结时间和强度的变化

本文根据不同煤质论述喷煤管的调节方法。要掌握喷煤管的调节方法首先要了解喷煤管的性能、一次风的作用和燃料的特性。

我公司现有一条6000t／d水泥熟料生产线，2007年投产，海拔高度259m，回转窑规格Φ5.2m×78m，斜度4％，采用丹麦史密斯SFC4×6F推动棒式冷却机(冷却面积138.84㎡)，预热预分解系统为双系列五级旋风预热器(C1：4×Φ4.8m，C2—C3：2×Φ6.9m，C4—C5：2×Φ7.2m)+PSMC预燃炉型分解炉(SC炉Φ6.0m，MC炉Φ8.2m，分解炉容积约1 465m³，含预燃炉)。现有矿山石灰石品位低(CaO含量43％～46％)，结晶硅含量高(13％～15％)。生料易烧性试验结果见表1。由表1可知，生料易烧性差，正常生产期间，分解炉物料分解率不足85％。生产线回转窑喂料量为440t／h时，熟料中f-Ca0含量为0.9％～1.3％。

7月27日，苏丹驻华大使欧玛尔·伊萨·艾哈迈德阁下（H.E. Omer Eisa Ahmed）一行到访中材国际。中材国际党委副书记蔡军恒出席并参加交流活动。

在水泥生产过程中，辊压机是极为关键的设备，其运行状态直接影响水泥的产量和质量。然而，实际生产中常常会出现辊压机电流波动大的问题，这不仅会降低生产效率，增加能耗，还可能引发设备故障。以下将深入剖析导致水泥磨辊压机电流波动大的原因，并提供详细、可操作的处理方法。

HXSS公司5000t/d熟料生产线系统在不进行较大投资的情况下，通过小改小革、系统局部优化等措施而达到降低系统能耗、降低碳排放、优化生产指标的效果。文章介绍了系统的优化改造主要包括系统的密封堵漏、立磨系统的优化、篦冷机系统的优化、预热器的局部优化、回灰优化使用等。

小细节解决大问题，T形密封增加成本约2万元左右，每年因漏灰漏料导致的数次停窑，其检修费用却高达二十几万元。水泥设备向来以傻大笨粗著称，但随着工厂智能化发展，设备不断迭代升级，特别是艾法史密斯的第四代篦冷机构造巧妙加工精密，对生产中出现的问题应在设计阶段予以优化和改进。