来到槐坎南方的中央控制室。这里是整个水泥厂的灵魂所在。一张巨大的蓝色屏幕分成了左中右三大块，其中左右是生产环节各个关键点位的监控画面，中间屏幕是水泥厂的各项运行数据。

生产一吨水泥熟料，需要消耗多少能源？排放多少废弃物？我们从大屏上看到：吨熟料综合电耗40.5度、吨熟料标准煤耗93.8公斤；粉尘、氮氧化物、二氧化硫排放浓度分别为1.19mg/Nm3、79.53 mg/Nm3和21.96mg/Nm3。“

从2018年到2020年，我们节能技术改造投入1.1亿元，环保投入1.25亿元。”段文虎说，公司的能耗和环保指标均高于国际、国内标准。对数据极为敏感的他举例说，从回转窑中输出的熟料温度在1200度，出厂的熟料温度在100度，1100度的温差全靠风机来冷却。以前的风机，冷却一吨熟料需要消耗7度电，更换了新的风机设备后，吨熟料只要5度电左右。仅此一项，一年下来，可以节省超过560万度电，相当于节省标煤700吨。按照每度电0.7元计算，仅此一项一年就能节省超过390万元。

整个生产过程实现无人化后，只有出现故障报警，工人才要去现场处理，平时他们都在车间控制室。这个年产熟料约300万吨的工厂，含管理、行政人员在内仅65人。一旁正监控大屏的周建斌，指着干法窑里的监控画面介绍，这个环节主要分解矿石原料中的碳酸钙，它直接决定了水泥的质量，是生产过程中的关键环节。“分解碳酸钙的关键取决于温度。一般分解碳酸钙需要880度到885度，别看相差才5度，但找出最匹配的温度，才能确保后期产品质量。”作为一个有着20多年工龄的老窑工，周建斌说，以往这个环节主要靠工人经验，如今用上了人工智能技术，将他20多年的经验数据化之后，让人工智能进行学习分析，形成一套算法，如今窑炉可以根据进入炉内的粉料自行计算最合适的温度，既保证了产品质量，还节能。而周建斌再也不用大汗淋漓蹲守窑炉边，而是坐进了中央控制室，手握鼠标、操控键盘。