如何做好窑外分解窑系统操作

一、搞好开窑前的检查

系统检修后，一定要对系统进行祥细检查，清理系统内部所有杂物，确认耐火砖等内衬材料是否牢固。开机前应对所有排灰阀进行检查，确认是否灵活或损坏；检查各级排灰阀配重是否合理，防止过轻或过重，造成机械转动不灵或密封不好，形成漏风，引起堵塞。正常生产时排灰阀微微颤动，即为配重合理。

开窑时应及时检查所有检查门、法兰、测孔、排灰阀轴等处是否密封，防止因外漏风造成的堵塞。发现问题及时处理，不可等到“下一次”。

完善工艺设施，综合治理，消除隐患。投料前应活动各排灰阀，开通吹风装置，以防锥体积料。

二、加强操作

正常生产时，应严格操作，保持温度、压力合理分布，前后兼顾，密 切协调；操作人员要有良好的责任心和预见性。加减料及时，风煤料配合合理，喂料窑速同步；勤检查、勤联系、勤观察、勤活动。

三、窑系统通风的控制和调节

在窑炉用燃料量及喂料量合理的情况下，给燃料提供适当的燃烧空气是系统通风的控制原则。一般是以窑尾、分解炉和预热器出口的废气分析为主要依据对系统进行控制，三个部位氧气含量一般应分别控制2%、2～3%、3～4%。同时应尽量避免CO的出现。控制方法主要有调节三次风阀门开度，调节一次风量、窑头风机排风量、旁路风量等也可调整系统通风情况。

四、合理控制投料量

可投料时，应及时投料；开窑加料初期应逐步增加喂料量，但应尽量避免拖长低喂料量阶段。要很好的掌握燃料、喂料、风量的关系，使系统达到合理的热工平衡。投料少时，物料易过热、预热器易发生堵塞。投料过大时，物料不能正常悬浮、保证预热，物料的分解情况不好。当各处风低速时，物料易在预热器、分解炉内部的一些小平台、角度小的锥体等部位堆积，当系统风速有所变化时，积料就会失去稳定，发生塌料。股料很快窜入烧成带，严重干扰热工制度。

五、合理分配前后煤用量

1． 窑尾及出分解炉气体温度都不应高于正常值。

2． 在通风合理的情况下，窑尾和分解炉出口废气中的氧含量应保持在合适的范围内，应避免CO含量的超高。

3． 在温度、通风允许的情况下尽量提高分解炉用燃料的比例。

窑尾至分解炉间的区域温度偏高，结皮严重。结皮严重总认为是分解炉间的温度偏高，分解炉燃料多引起的，因而操作上总是减少分解炉的燃料，而后增加窑用燃料，结果此区域温度进一步提高，结皮更加严重，窑况进一步恶化，这其实是窑用燃料多引起的。

分解炉是一种高效热交换器，在分解炉内多加燃料废气温度即不会过高，炉内物料又能获得较高的分解率。如果分解率低从而增加窑的负担，由于窑的热交换效率低。为了保证熟料的正常煅烧就需要在窑内再加燃料，但受燃料调和热交换率的限制，窑尾至分解炉间的区域温度就必然过高，且物料易在此区域部分角落产生循环，易造成严重结皮。物料完全分解之前其本身温度不会超过当时的平衡（一般在850℃左右）所以在分解炉内适当多加燃料即不会引起上述区域的废气和物料温度过高。而只有在炉内物料分散不好、分布不均的情况下才会造成炉内及出口气体温度高。因此当窑尾及上升管道温度高时不能轻易认为是 分解炉燃料加多了，而应认真分析原因。通常只要逐步减少些窑用燃 料，同时将其减少量的一部分增加到分解炉内，情况就会逐渐好转。

烧成温度低，熟料欠烧总认为是窑用燃料少造成的，即使当窑的燃烧能力已达到极限时仍增加燃料量，结果造成窑头温度进一步降低，窑尾系统温度则高，还会引起窑还原气氛，造成系统结皮严重，结长厚窑皮，甚至结圈。

窑用燃料的增加有个简单的原则，即只要窑尾废气中 CO 存在，则在调整系统状态，使CO 消失之前，不应增加窑头用燃料，应分析原因，如燃烧空气不足，应设法增加通风量，如风机至极限，则分析是否下料过多，是否三次风阀门没有调节好，是否窑内结圈，并进行适当的处理和调整。如分解率低，冷却机效率低，二次风温低都会引起上述现象。

来源：水泥生产技术