1、为什么要控制出磨水泥的温度？应控制在多少为好？

因为磨制水泥时要加入适量石膏，当磨内温度大于135℃时，部分石膏会脱水成为半水石膏，造成出磨水泥假凝，使水泥加水后很短几分钟内就发生凝固现象，使水泥流动性能变差；应控制≤135℃，若超过则应停磨或采取降温措施。2、水泥比表面积与筛余的关系是否对应，理由？比面积是单位质量的物料所具有的总表面积.它是各个颗粒级配的表面积之和，同一质量的水泥，细颗粒数越多，暴露的比表面积越大，比表面积主要反映细颗粒（≤10um）的含量，而筛余值只表示通过一种粒径筛的质量百分数，目前我国所用的筛余法测定结果只表示大于0.080mm的颗粒所占质量的百分数，对于小于0.080mm的颗粒则反映不出来；在一定的区间，理论上说是有对应关系的，比表面积大，筛余值小。但由于磨机规格，研磨体级配，是否配备选粉机，选粉机规格型号等对二者关系影响很大，有时也会出现比表面积大，筛余值大。比表面积对掺多孔性混合材的水泥实用性较差，一般只能作为参考。实际上水泥是由大小不同的颗粒组成，这个组成对水泥性能的影响，不仅仅是微小颗粒的含量大小，而是一个堆积模型，如相同的比面积，开流磨的水泥强度就比闭流磨高，也就是说相同状况下，开流磨的筛余可适当放宽3、粉磨的基本原理答：物料的粉磨是在外力作用下，通过冲击、挤压、研磨克服物料晶体内部各质点及晶体之间的内聚力，使大块物料变成小块以至细粉的过程。粉磨功一部分用于物料生成新的表面，变成固体的自由表面能；大部分则转变为热量散失于空间。4、熟料冷却的目的是什么？答：（1）回收熟料余热，预热二次风，提高窑的热效率。（2）迅速冷却熟料以改善熟料质量和提高熟料易磨性。（3）降低熟料温度，便于熟料的运输、贮存和粉磨。5、黄心料对水泥性能的影响黄心料由于有部分物料未完全烧透，该部分熟料fcao高，容易导致水泥强度偏低，安定性不良同时影响水泥混合材掺加量，给水泥的生产和质量控制带来较大困难。6、如何从外观上判断熟料质量的好坏从外观上判断好熟料的标准主要有：熟料颗粒均齐，颜色呈灰黑色，熟料颗粒拿在手上有沉沉得感觉，熟料颗粒砸开，内部结构致密，没有松散，黄心及未烧透现象，断面呈黑色发亮状态，粉灰料较少。7、什么是粉料，粉料对水泥性能有哪些影响粉料是指熟料在煅烧过程中，由于窑工况不正常，导致熟料结粒在0.9Mm以下或熟料冷却过程中粉化形成的粉料fcao高，晶体发育不完整，强度较低，其中若由c2s粉化而成的几乎没有强度。对水泥会造成的影响如下：1 fcao过高会导致水泥安定性不合格2 强度低，造成水泥混合材掺量低和水泥强度偏低3 晶体发育不完整，熟料易磨性不好，易造成水泥过粉磨现象较严重，导致水泥需水量较高，流动性较差和塌落度损失大等，影响水泥施工性能。8、加强磨内通风的好处？加强磨内通风应该注意哪些事项答：降低磨内温度，冷却磨内物料，防止水泥中的石膏脱水，改善物料的易磨性，及时排出磨内水蒸气，可防止糊球和篦板堵塞现象；增加极细物料在磨内的流速，使物料及时出磨，可以减少过粉碎现象和细粉的缓冲垫层作用。这些都可以改善粉磨条件，提高粉磨效率，因而提高粉磨产品的产质量，降低电耗。此外，还可以消除磨头冒烟，改善环境卫生，起到收尘效果，减少设备磨损。加强通风，应尽量减少磨内空气阻力和尽量增大通风面积。在不影响隔仓板强度的条件下，适当增加篦孔的数量和宽度，或改变进隔仓板的形式，增加通风面积。另外防止漏风也很重要，如漏风多，势必减弱磨内的通风，要加强磨尾的密封，采用密封的卸料装置。减少管道阻力，避免积灰及堵塞，磨尾到收尘器以及收尘器到排风机之间的管道应短些，管道与水平面的夹角要大些，水平部分要短，拐弯要少等，以保持良好的通风条件。9、什么叫做过粉现象？有何危害？已合乎细度要求的物料不能立即出磨继续粉磨至部分物料过细的现象。危害：物料（过粉碎的）占据了磨机的有效空间，影响生产能力，并起缓冲作用，影响粗颗粒进一步粉磨，还会出现包球，降低粉磨效率，增加电耗10、大磨与小磨生产的水泥品质是否存在差异，表现在哪些方面？一般来说，大磨和小磨生产的水泥品质不存在单纯意义上的质量差异，而主要在颗粒级配分布，品质的均匀性等方面存在差异。11、混合材是什么，有什么优点和缺点混合材是指在粉磨水泥时与熟料，石膏一起加入磨机内用以改善水泥性能和调节水泥标号的矿物质材料。水泥中掺混合材的优点1，改善水泥性能，调节水泥标号2，节省熟料，增加水泥产量，降本降耗3，综合利用工业废渣缺点：带来生产控制的复杂化，早期强度有所下降，低温性能较差等12、水泥结块的原因？通常情况下，造成水泥结块的主要原因有1，水泥库长时间没有清库，造成库内结块2，水泥生产过程中参加的混合材，如矿渣，煤渣等水分较高，造成水泥水分较大，出磨入库后容易产生结块3，散装水泥车内长期没有清罐，在打出水泥的过程中，空气中的水分进入罐内，长时间形成结块13、为什么要严格控制氯离子含量？氯离子是诱发钢筋锈蚀的重要因素，为了避免钢筋过早锈蚀，混凝土原材料中氯离子含量的控制相当严格，国标对水泥中氯离子含量严格控制在0.06%以内。水泥是较易出现氯离子超标的建筑材料，近几年水泥企业在水泥粉磨中大量使用助磨剂或加早强剂，从而增加产量和提高水泥早期强度，但这些助磨剂和早强剂含有氯离子，而一些水泥企业对产品质量监控不严，一些氯离子超标的水泥流入市场，对建筑工程造成了极大地安全隐患。14、水泥生产过程中物料粉碎的目的是什么？答：①使物料的表面积增大，提高其物理作用效果和化学反应速度；②促进均匀混合；③提高物料流动性，便于其贮存和输送；④提高产品质量。15、为什么要控制水泥中的SO3含量？水泥中SO3的含量实质上是磨制水泥时石膏掺入量的反映（熟料中也有少量SO3）。石膏在水泥中主要起调节凝结时间的作用。适量的石膏在水泥水化过程中，能与C3A生成水化硫铝酸钙胶体，包裹于C3A的表面，阻碍C3A内部的继续水化而使水泥缓凝。因此当石膏掺入量不足时，它不能抵消水化铝酸钙的快凝作用，使水泥快凝。但是，当石膏掺入量过大时，由于硫酸钙水化速度较快; 硫酸钙水化后成结晶状态，大量晶体硫酸钙还会产生体膨胀，对水泥石的结构产生破坏作用。石膏在水泥中除了能调整凝结时间外，还可以改善水泥的一些性能，其中最显著的是抗压强度、抗硫酸盐性能、防冻性、抗渗性及降低干缩湿涨等。适量石膏可在一定程度上提高水泥强度。这是因为它在水泥水化过程中与C3A还可生成一定数量的硫铝酸钙针状晶体，交错地填充于水泥石的空隙中，从增加了结构的致密性。在矿渣水泥中，石膏还起硫酸盐激发作用，可加速矿渣水泥的硬化过程。16、实际生产中石膏掺入量是如何确定的？任何一种水泥都有使其强度达到最高值的石膏最佳掺入量。石膏最佳掺入量范围，可通过石膏与水泥强度关系的实验来确定。在日常生产中，通常用同一熟料掺加不同百分比的石膏，磨到同一细度，然后进行凝结时间、安定性、各龄期强度的性能试验，用所得的数据作强度-SO3%曲线，根据曲线，结合各龄期强度情况综合考虑，选择凝结时间正常、安定性合格时达到最高强度的SO3掺入量，作为生产中的控制指标。17、水泥熟料为什么要适当贮存？熟料贮存有下列作用：A、使出窑熟料继续冷却。防止因入磨熟料温度过高，造成磨内温度增高，对磨机安全运转不利，同时也易使磨机产量降低，并使石膏脱水过多，引起水泥凝结时间不正常。B、改善熟料质量，提高易磨性。贮存时熟料能吸收空气中部分水份，使部分游离氧化钙消解，改善水泥性能，并能提高熟料的易磨性。C、有利于控制水泥质量，便于熟料搭配使用，保持水泥质量稳定。来源：水泥粉磨技术