1   造成窑尾漏料的原因有：

1.1  工艺操作不当对漏料的影响

从工艺上看，影响窑尾漏料的因素有窑速慢；三次风过小，窑内通风过大，物料流速变慢，窑内填充率过大；烟室、下料舌头结皮和生料成分中铁、铝及低熔点矿物过多等。

1.1.1  关于窑速的控制

低窑速运行会造成窑内填充率较大，厚料层操作，导致窑尾漏料。采用薄料快转的煅烧方法本来就是水泥熟料煅烧的需要。有的人认为，当窑喂料小时，就应降低窑速，但当窑已发生结圈、长厚窑皮，在进行烧圈（厚窑皮）时，尽管喂料量已减小或止料，但窑速也不宜减得过慢，应在3.0r/min以上或更高，同时调整火焰向下，以利于圈或厚窑皮的脱落。回转窑窑速越高，窑内物料填充率相应越低，窑尾不易漏料。同时窑速提高后，减少了物料在窑皮上的再粘附，减少了窑皮厚度。经观察在投料量不变的情况下，窑速每降低0.2～0.3r/min，两三个班后窑皮明显增厚，所以回转窑的快转对减少窑尾漏料非常重要。

1.1.2  窑内厚窑皮或结圈的影响

当窑尾部件完好时，窑尾有时也存在漏料，比如略微增加窑投料量10t/h，窑尾就可能出现漏料；窑内窑皮过长过厚在客观上造成降低窑尾端物料的最大允许填充率。所以，凡是有利于窑皮长厚及结圈的因素，都是助长窑尾漏料的条件。比如，生料成分波动的影响，由于生料与原煤灰分含量的无规律变动，会使液相量或大或小，操作无法控制用煤量；更无法使配料方案避免熔剂矿物过多，液相提前出现，造成窑结皮、结圈、结蛋，以致窑尾漏料。如石灰石中含有一定量的白云石，由于较高的MgO，使熟料最低共熔温度降低，液相提前出现，造成窑皮变长增厚。

1.1.3  后窑口及上升烟道结皮的影响

当清理烟室、分解炉下部结皮后，窑尾开始漏料，但在30min内又恢复正常，这主要是大量清理的结皮瞬间入窑，使得本来受窑皮过厚限制的窑尾端物料填充率更容易被突破造成窑尾漏料。另外，窑尾烟室及下料舌头结皮，同样会导致窑尾漏料，应勤观察、勤发现，及时清理结皮防止窑尾漏料。

1.2  窑尾机械部件状态对漏料的影响

漏风不一定会漏料，但漏料一定会漏风，漏风的异常有助于结皮漏料。因此对窑尾机械密封应该有严格的要求。

1.2.1  窑尾密封机械及状态

窑尾密封是窑的一个重要组成部分，它位于既周向旋转又轴向窜动的窑和静止不动的烟室之间，作用是使窑内环境和外界隔离，对工艺来说,结构合理、性能良好的密封对于防止冷风渗入、保证系统温度、消除窑头正压及保障系统的稳定性都是极为重要的。窑尾密封的不合理造成热耗偏高,造成预热器结皮和窑内结圈。 

1.2.2  窑尾下料舌头及两侧浇注料状态

停窑检查发现窑尾下料舌头烧损变短，两边的挡料浇注料烧坏。下料舌头长期处在窑尾，介质温度为1000℃左右的环境中，高温氧化，浇注料因为无骨架的支撑而脱落。浇注料脱落后，大量的物料涌入扬料斗，大大增加了扬料斗的磨损，进而导致窑尾漏料。

1.2.3  后窑口扬料板（舀料勺）的状态

舀料勺主要是对废气流带进勺状环的物料进行收集，当后窑口扬料板烧损及角度变形时，使本来收集量有限的能力下降。如果托砖环上的耐火砖再发生损坏，入窑物料就会大量进入勺状环内，当物料量远远超过舀料勺的提升量时，便会从密封件处溢出形成窑尾漏料。

1.2.4  筒体窜动

窑尾漏料量还和窑筒体的上下窜动有关，通常窑筒体下窜比上窜漏料量要多。所以，密封装置设置与安装应当考虑窑在下游状态时的效果。

1.3  其它管理因素对窑尾漏料的影响

1.3.1 各测温点测量仪表不准，显示值比实际温度偏低，据观察特别是分解炉出口温度更加明显。由于温度测量不准确而导致配煤不准（在原煤质量较为稳定的情况下，而熟料煤耗剧烈波动证明了这一点），造成系统温度实际值偏高，窑内煤灰大量沉积，不均匀掺入熟料中，最终导致不正常工况（结圈、结蛋）的发生，以致窑尾漏料。1.3.2 严格控制进厂原燃料的质量均齐稳定。加强原煤的预均化措施。

2   防止窑尾漏料所采取的措施

2.1将熟料fCaO控制目标放宽尺度（1.0≤fCaO≤2.5）

在窑系统操作时，窑头喂煤量不宜过多，否则煤粉在烧成带末端不完全燃烧沉积后，易造成窑皮厚度的增加。试验证明放开fCaO指标，不但不会影响熟料的安定性，而且从客观上为操作员不要过多加煤创造一个宽松的环境，从而避免大量煤灰不均匀掺入熟料中造成窑内结圈等恶果。

2.2 加强对仪表准确性的管理

要求仪表管理人员对分解炉出口等主要测温点仪表进行检查，及时清除热电偶头部的结皮，及时更换已损坏的热电偶等要求。

2.3改善配料

针对石灰石中含有白云石的情况，适当提高熟料KH值，降低Fe2O3含量。

2.4 注意调节窑炉用风比例

三次风过小，窑内通风过大。不但使窑尾温度过高，而且窑内通风大，物料流速变慢，窑内填充率大，不利于窑尾漏料的防止。为此，及时对三次风阀开度进行调节，确保窑和分解炉用风合理分配。

2.5 避免有害成分的循环富集

减轻预热器和窑系统结皮、结圈的可能，将含高碱、高硫、高氯的窑尾收尘回灰，作为混合材掺入水泥中，而不掺入原料或生料中，对缓解窑内结圈等将发挥重要作用，作为回转窑的窑灰也是水泥混合材的一种，其性能介于活性混合材与非活性混合材之间，是可以用于水泥混合材的，但掺量不宜过大，一般控制在5%左右，不会对水泥性能构成影响。因此，在实际生产中要保证原材料质量的均齐和稳定，保证生料成分测量仪器X-荧光分析仪的准确稳定，尽量避免有害成分的循环富集，从而生产出合格稳定的生料，根据原煤热值及灰分产率情况，及时调整生料率值控制标准，尽量减少窑内结圈、结蛋，从而避免窑尾漏料。

2.6 提高窑尾密封装置的密封效果

窑尾采用了配重密封办法，即用钢丝绳通过滑轮将窑尾端盖拉紧吊以配重，密封效果良好。

2.7 利用停窑机会对窑尾下料舌头及两侧浇注料进行修复处理

这是从结构上减少和避免窑尾漏料发生的根本措施。同时，对后窑口扬料板检查更换和角度调整，对托砖环上的耐火砖及时修补。

来源：企业标杆