1、带中心锥的均化库的工作原理和特点？

答：带中心锥的均化库库底中心有一个大圆锥体，通过它将库内生料重量传到库壁上，圆锥周围的环行空间被分成向库中心倾斜的6－8个区，每区都装有充气箱，充气时生料首先被送至一条径向布置的充气箱上，再通过圆锥体下部的出料口，经斜槽入库底部中央的搅拌仓中，这种库的均化机理与混合室库相似，当一个区充气时该区上部物料下落形成一漏斗状料流，料流下部横截面上包含好几层不同时间的料层，因此当生料从库顶达到库底时，依靠重力发生混合作用。当生料进入搅拌仓后，又依靠连续空气搅拌得到气力均化。最好均化生料从搅拌仓下部卸出。在大库和搅拌仓之间的生料斜槽上，装有可调节生料流量的流量控制阀。该均化库的主要优点是均化电耗很低，一般只有0.1－0.2KWh/t 生料，主要缺点是施工复杂，造价较高，而且由于搅拌仓的容积较小，故均化效果不够理想，当采用一个库操作时，生料均化值最高为7。

2、多点流式均化库的工作原理和特点？

答：多点流式均化库的库顶加料系统和混合室相同，库中心下部有一凹陷的搅拌空间，空间上部有一锥体。库底做成向库中心倾斜的圆锥面，并分成10－12个区，每区装有２-３条带盖板的卸料通道，通道下部是空气输送斜槽。通道的盖板上沿半径方向开有３-４个卸料口，当库底各区轮流充气卸料时，库上部生料并不形成一个简单的大漏斗凹陷，这样能使到达库底的生料发生较好的径向混合，同时也改善了库壁处生料的流动性能。生料从库顶料面到达通道时，已经得到了较充分的重力混合，在经过卸料通道和库下部凹陷的搅拌空间时，又获得了较好的气力均化。所以这种库具有良好的均化效果和较低的电耗。

3、控制流式均化库的工作原理和特点？

答：控制流式均化库主要有CF库，库顶采用生料分配器和放射状小斜槽加料，库底被分成大小相同的7个下料区，每区又有6块相同的等边三角形小区组成，每大区中心有一个下料口，下料口上部设有减压锥。整个库底的42个三角形小区都装有充气箱，各组充气箱与带电动控制阀的空气管道接通。下料口有各自的卸料阀和空气输送斜槽，卸出的生料被送到库底中央的一个小搅拌仓中，该仓支承在负荷传感器上，以控制入窑生料量。生料在库内发生重力均化，在搅拌室内得到气力均化，采用微处理机对库底42个三角区按规定组合方式进行轮流充气下料，由于各区的下料量不等，可使不同时间入库的生料同时到达库底，因而重力混合效果甚佳，均化系数可达10－20。

4、间歇式均化库的特点?

答：间歇式均化库的主要优点是均化效果高，适用于生料成分波动较大，且配料设备不够准确的生料制备系统。只要入均化库的生料化学成分的平均值符合控制范围时，就可以取得满意的效果，其均化效果与生料搅拌时间、空气用量、充气型式和装料高度等因素有关。

5、简述连续式均化库的特点?

答：连续式均化库为生料从库顶部连续进入库内，入库的生料在库内下降的过程中，实现了本身的混合均化作用，同时可以上部连续不断的加料，库底保持连续出料，使操作管理简单化，并可实现自动化的管理。连续式均化库有混合式库、CF 均化库，以及HB均化库等。这种连续均化方式，要求生料配料系统连续稳定可靠，具有投资省、电耗低、操作管理简单等优点，便于实现工艺线自动控制。

6、间歇式均化库的优点？

答：间歇式均化库的优点是均化效果高，适用于生料成分波动较大，且配料设备不够准确的生料制备系统。

7、螺杆空压机的操作中应注意什么？

答：1）使用空气软管，尺寸要正确，并适合于所采用的工作压力，不要用已擦伤、损坏或易变形的软管，软管端部的连接件和紧固件的型号和尺寸一定要正确，在排出压缩空气时开口端一定要牢牢把握住，否则软管将会挥舞而致伤人，不要将压缩空气直接对人，使用压缩空气清洁设备时要十分小心，并带上眼罩。

2）不要在有可能吸入易燃或有毒气体的地方操作压缩机。

3）不要在超过铭牌上规定的压力情况下运转，尽可能不要在低于铭牌上规定的压力情况下运转。

4）运转时必须关闭全部车棚边门。

5）定期检查：(a)安全装置的可靠性。(b)软管的完好程度。(c)有无泄漏。(d)所有电气接头应稳固、良好。

7、螺杆空压机初次启动前的应准备哪些工作？

答：1）检查接线是否正确。

2）检查电机过载继电器的整定值。

3）检查电气接线是否符合安全规程的要求，绝缘必须接地以防止短路，接电源开关应设在机组附近。

4）往储气罐/油气分离器加油至液面计油位“70” 处。

5）接通水路。

6）关闭两个排放阀。

7）接上电源，启动后立即停车，使电机稍微移动一下，检查旋转方向与接筒上的箭头指示方向是否一致，若不一致，则重新接线。

8）机组起动，在空载运行期间检查油是否泄漏后，打开供气阀。

9）逐渐关闭供气阀至压缩机卸荷运行；检查机组是否正常运行在负荷运行期间注意冷凝液是否能自动排放掉，以检验水气分离器中浮球阀工作是否正常。

10）检查压力调节器卸载和负载压力整定值。

11）开车10分钟，检查油位，液面计的油位应接近“0” 位置，如需加油可按程序加油。

12）关闭水气分离器、气冷却气排放阀。

8、斗式提升机的操作?

答：开车前详细检查设备各部位是否正常，联系信号是否灵便，开车时严格遵守开车与停机的先后顺序。即先开下一道工序的设备，运转正常后再开提升机，最后给料。停机顺序相反，但停机前必须将物料卸净后再停车。

9、斗式提升机的维护?

答：①要加强操作检查和采取技术上的安全措施。即每小时巡回检查一次，发现异响及时停机处理。

②经常检查链条、斗子与链条的连接螺丝有无松动，链条是否有长短不一等现象。

③经常检查调整张紧装置、链条松紧是否合适。校正斗子水平使两付对称链条长度一致。

④经常检查提升机衬板的磨损情况。

⑤定期进行更换严重磨损的链条、斗钩及斗子。

⑥传动机构减速机及轴承按时加油，轴承温度不能超过 60℃。

10、提升机开车前的准备工作及停机后注意事项?

答：(1) 开车前准备工作：①提升机各部位紧固件的检查。如螺丝的松紧情况。②密封情况的检查如检查孔、检修门。③润滑点油量的检查。油量适中标准：a：有油标的以油标为准——满足减速机油到低级大齿轮的2～3个齿高，油箱油量到油箱的 1／3—2／3。b：轴承的油高于最低一个珠的中心线低于一个珠的全高。c：干油润滑的轴承，为轴承盖的1／3—2／3位置。④检查料斗是否完整无缺，料斗不得倾斜防止卡、碰机壳。⑤检查斗钩及链环是否断裂，联接螺丝是否松动、斗钩、链环是否严重磨损。⑥清扫机旁卫生、清除杂物，确认机旁和机内无异物。⑦现场选择开关打到中控位置。⑧做好上、下工序联系。待以上检查无问题，方可通知中控操作员按开车程序开车。

(2) 停机及停机后的注意事项：①停机前与上、下工序及中控联系好。②停机前必须将机体内的物料处理完毕。③停机必须按停车顺序停。④停机后要全面检查启动前的检查项目，重点检查运行中无法检查的部位。

11、综述水泥厂被输送物料性能?

答：水泥厂被输送物料主要分颗粒状和粉状两种，颗粒状有石灰石、粘土、块煤、矿渣、石膏、熟料等。粒度控制一般在30毫米以下休止角在30°～45°，容重除矿渣为0.6～0.9吨／立方米外，大都在1.2～1.4 吨／立方米，干料含水在1～2％。粉状物料有铁粉、煤粉、生料、水泥等，具有流态性，容重一般在1－1.4T/m³，煤粉为 0.5T/m³，干粉含水一般在 1％以下。

12、斗式提升机的工作原理?

答：传动机构带动上链轮转动，并由张紧装置张紧，依靠牵引件与传动轮之间的摩擦力，将装有物料按一定距离安装在环形链条的料斗垂直上升到要求高度，在上链轮改变运动方向时物料受离心力作用，将斗内物料卸出。

13、斗式提升机张紧装置结构原理及作用？

答：提升机运行日久，由于链环磨损使链条伸长，引起链条和链轮打滑，斗子与机壳碰撞，因此要安装张紧装置。一般采用的是重锤式张紧装置，它是利用重锤及杠杆的压力把固定下链轮的压块压紧，能使链条保持不变拉力，不用人工调节。

14、斗式提升机常用润滑脂及其特征是什么?

答：常用润滑脂有：钙基脂、钠基脂、锂基脂、铝基脂、钡基脂和钙——钠基脂等。它们的特征是：钙基脂——抗水性大、但熔点低，钠基脂一一耐热性强，但不耐水，同水能形成乳化液；锂基脂——耐水、耐寒、耐高温、化学安定性好，铝基脂——抗水性大、能抵抗机械运动中的离心力；钡基脂——耐水、耐高温、对金属表面有很强的保护能力；钙-钠基脂——既耐高温又能抗水。

15、斗式提升机对润滑油的基本要求?

答：(1)有较低的摩擦系数，从而减小摩擦之间的运动阻力和设备的动力消耗，降低磨损速度，提高设备的使用寿命。

(2)有良好的吸附和楔入能力，容易渗入摩擦之间的微小间隙内， 并能牢固的粘附在摩擦表面上。

(3)有较高的稳定性和抗氧化安定性；不容易与水和空气作用，生成酸性物或沥青胶质，没有腐蚀性。

(4)有一定的粘度，粘度随温度的变化尽可能要小。

16、怎样储存和运输胶带提升机皮带？

答：（1）皮带的贮存必须符合硫化橡胶贮存的通用规定。

（2）皮带在贮存和运输中，应保持清洁，避免直接接触到臭氧、强光、高温、酸、碱、油类、有机溶剂和金属铜、锰等影响橡胶质量的物质，同时应避免直接受到雨、雪、积水的浸蚀。

（3）皮带在贮存时须成卷放置，不得折叠。应使带卷的芯轴呈水平方向。放置带卷的地面应平整和干燥。带卷底下垫木材使其离开地面。

（4) 在搬运时，最好采用绳索和钢棒起吊。先将一钢棒穿过带卷芯轴孔，并用带有撑杆的绳索吊住钢棒两端将带卷吊起。吊运时，应注意勿使绳索损伤带边。

（5) 不得将吊具直接插入带卷内起吊，这样会损伤带子。不得将绳索绕在带卷上起吊，因为这样可能发生带卷向一边滑脱的危险。

17、皮带运输机的电气保护和控制装置主要有哪些？

答：皮带运输机的电气保护和控制装置主要有拉绳开关、皮带跑偏检测开关、皮带打滑检测、皮带防撕裂检测、料流检测、堵料检测、皮带秤。

18、皮带运输机所用的皮带有哪几种？

答：皮带运输机所用的皮带有多种选择，如钢芯带，帆布芯带，尼龙带，聚脂带等。对载荷较小的皮带运输机一般选择帆布带。如果皮带的载荷较大时可采用钢芯带。所谓钢芯带是皮带中的芯部采用较细的钢丝绳承受载荷。

19、气化物料所需的气体量如何选择?

答：物料的气化程度，对于粉粒物料输送过程中料风比影响很大，尤其是在喷嘴周围至输料管进口处的气化均匀程度很为重要。根据经验，经过充气室气化物料用的气体量占总气体量的 1～10％之间选取，以泵内料面有均匀松动迹象即可。

20、气力提升泵喷嘴直径、泵内料面高度与输送量之间的关系如何?

答：①在保持同样送风量和泵内料面高度的情况下，喷嘴直径越小，输送能力越大。

②当选用的鼓风机风区较小时，要想增加输送物料量，可采用大口径喷嘴输送物料， 这时泵内料面增高，风压减小，但是粉料输送浓度随之降低，耗风量将增大。

③在喷嘴直径和送风量不变的情况下，泵内料面越高，则料气混合比提高输送量越大。

④适当增加泵体高度和适当选择大口径喷嘴，能够提高料气混合比，增加输送量，降低单位输送量的电耗。

21、中间仓的作用是什么?

答：用于暂时存放物料，稳定下料。

22、中间仓是如何工作的?

答：当压缩空气进入充气槽后，空气便通过透气层进入中间仓，使中间仓内的物料流态化。增加了流动性，物料便迅速进入计量称，提升入窑。

23、中间仓有哪些结构?

答：中间仓有进料口和卸料口，并装有防超装的膜阀与进料口有连接，底部装有充气槽及透气层。

24、螺旋输送机一般由哪些部分组成?

答：螺旋输送机主要由螺旋、机槽、吊架、吊轴承、止推轴承座、平轴承装置、进料及卸料口、传动装置等组成。当螺旋输送机长度较长时，螺旋要分节制造，两节间用联轴节连接。并加装吊轴承(或吊瓦) 整个螺旋输送机由下部底座支撑固定。

25、螺旋输送机的型号、规格及使用性能?

答：常用的螺旋输送机的型号有 GX 型，其规格是以螺旋叶的直径(毫米) 表示，规格系列有φ200、φ250、φ300、φ400、φ500、φ600等。螺旋输送机适应于运送粉状或颗粒状物料，如小块石膏、煤、干粘土、水泥、生料等，一般用在水平输送或与水平成小于20°的倾斜方向输送物料，不宜输送有腐蚀性、粘性大的、易结块的物料。其输送距离一般不超过70 米，50 米以下最好。工作环境温度应在-20℃ ～50℃范围内，输送物料温度在200℃以下。

26、螺旋输送机的性能特点？

答：优点：在规定的填充量范围内，物料输送平稳，结构简单，占地面积小密封性好，便于管理与操作。

缺点：在填充量大，转数高时，物料被翻过轴线，有一定的混合作用，粉尘较大。

27、螺旋输送机叶片有几种形式?全叶式有什么特点?

答：螺旋输送机叶片有四种形式：全叶式带式、形叶式和叶片式。全叶式即实体螺旋叶片是最常见的形式，结构简单，效率高，适于输送松散、干燥、无粘结的物料。

28、螺旋输送机规格的表示形式?

答：公称直径×公称长度—螺旋形式—驱动方式—轴的材料。如代号为 GX600X22—B1—Cl—M1表示螺旋公称直径是0.60 米，公称长度是22米，实体螺旋，单端驱动，轴承用巴氏合金。

29、螺旋输送机的驱动装置由哪几部分组成?

答：由电动机、减速机和弹性联轴节及十字滑块联轴节组成。

30、空气输送斜槽维护注意事项是哪些?

答：①严格控制被输送物料的含水量。

②严防输送物料中夹有大颗粒物质及杂质。

③经常检查密封处及透气层是否漏气或损坏。如发现上述情况要及时处理。

31、空气输送斜槽的点检内容和判断标准?

答：①电动机：壳体无裂纹、完好、地脚螺栓无松动、无异常声音，轴承和定子温度不超过65℃；

②风机叶轮无异音、不刮壳不振动，风机壳体完好；

③检查孔。观察物料无杂物、 不堵料、清渣器不漏风、不漏灰；转弯器不堵料等。

32、空气输送斜槽的工作原理是什么?

答：空气输送斜槽属于流态化输送设备。它是由薄钢板制成槽体连接组成，分上、下槽体、中间装有透气层，下槽体供给压力空气，上槽体输送物料。斜槽按一定的斜度布置，物料由高端喂入上槽体，鼓风机将具有一定压力的空气吹入下槽体，通过透气层进入上槽体将物料气化呈流态化状态，流态化的物料沿斜槽从高端向低端流动，从而达到输送的目的。

33、空气输送斜槽的斜度范围、风压及风量一般为多少?

答：空气输送斜槽取决于工艺布置，应该说斜度越大，则物料流动性越好，但工艺布置困难斜度范围一般为6％、10％、14％、18％，用度数表示分别为；4°、6°、8°、10°。所需风压一般为4～5.5KPa(408～561mmH₂O)所需风量一般为1.5～2m³／m²·min。

34、生料入窑调试前的有哪些准备工作？

答：生窑入料系统是稳定预热器窑热工制度、确保熟料的产质量、提高窑运转率的重要环节之一，缩短尘料入窑的调试周期，争取一次投料成功，将为完成烧成系统的调试工作打下良好的基础，因此应重视尘料入窑调试前的准备工作，全面检查该系统设备加工及安装情况。

（1）在称量仓安装完毕之后，需对该系统密封性进行检查及处理以确保不漏料。应检查仓体无卡挂、荷重传感器反映的仓重准确可信、流量控制阀无刮擦现象。检查仓内是否有杂物，检查各人孔门及检修门是否密封良好。

（2）检查称量仓进出料管、风管的软联节，确保称量仓不受外力影响，以保证系统计量精度。还需对称量仓负荷传感器作一次静态校正，未装料时读出负荷传感器测出的重量，然后比较称量仓设备重，从而检查称量仓是否独立，并检查称量仓支座是否找平，同时，应对称量仓荷重传感器进行一次加码标定。

（3）检查钢丝胶带提升机是否按要求安装，需特别引起注意的是，当窑点火、或窑在初次点火烘于耐火材料时，需先关闭电动板闸阀以防窑内气体进入钢丝胶带提升机。

（4）检查各种阀门是否动作灵活，开关状态是否满足工艺要求，各仪表与电器执行元件的接线是否正确。

（5）检查袋式收尘器的袋室、灰斗等部件内的杂物是否清除干净；检查各滤袋捆扎是否完好，且没有破洞和裂口，滤袋是否拉紧和挂直，各风管、阀门、排灰阀、人孔门等设备部件连接处应检验其严密性，若发现接口严密性差，应需整形或及时更换密封填料。

（6）更为详细的每台单机设备安装后与调试使用前的检验要求参见相应的设备产品说明书。

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文章来源于水泥资料