01 出现问题

我公司水泥生产线是采用CKP-240立+Ф4.8 m×9.5 m球磨组成的粉磨系统，设计年产能力100万吨，台时产量170 t/h(P·O42.5水泥，比表面积为360 m²/kg)，水泥分步电耗≤35 kWh/t。但该粉磨系统投产后，台时产量达到170t/h，分步电耗＞35.5 kWh/t，系统分步电耗偏高，正常生产运行时，磨尾提升机尾部扬尘较大。

02 原因分析

通过对球磨及立磨系统进行全面检查，包括对球磨内研磨体及隔仓板的检查，对粉磨系统一些运行参数进行了测定(见表1)，对水泥成品颗粒级配也做了分析(见表2)。

表1 粉磨系统实测运行参数

表2 改造前后水泥成品颗粒分布（%）

磨机采取急停，进入磨内取样，做了磨机筛余曲线，根据筛余曲线分析得出磨机研磨体级配合理，闭路磨磨内风速控制在0.7～1.0 m/s之间，本系统磨内风速0.9 m/s在合理范围内，旋风组合式选粉机可达60%～75%，正常生产的选粉效率在50%～60%之间，本系统选用的旋风组合式选粉机选粉效率为48%，较正常范围明显偏低。选粉效率低的原因是循环负荷偏高(正常控制范围在150%～200%)，本系统循环负荷达到了232.4%，粉磨效率随循环负荷的增加而增加，随选粉效率的提高而提高，但选粉效率又随循环负荷的增加而降低，说明本粉磨系统有一部分细粉又返回磨内继续粉磨，产生过粉现象(从表2水泥颗粒分布中可以看出水泥细粉偏多存在过粉磨现象)，导致磨机产能没能完全发挥，是水泥分步电耗偏高的原因之一。

球磨收尘器是独立收尘系统，只对磨机进行收尘，在工艺设计上将收尘回灰直接入磨尾提升机，且从提升机侧面入料，由于入料点距离提升机尾部落差较大，达到25 m(见图1)，细粉从25 m高处极速下落，造成提升机尾部扬尘极大，导致磨房卫生状况极差。

03 实施改造

针对以上问题，首先考虑提高选粉机选粉效率让更多合格成品被选粉机选出进入成品库，降低磨机循环负荷，因此必须从入选粉机风量、选粉机运行转速、入选粉机喂料量三方面来考虑。

厂家给出旋风组合式选粉机处理每吨物料配风量为450～550m³/t，由表1可知选粉机风量262 147 m³/h，系统喂料量为170 t/h，可算出在合理配风范围内。在实际生产中选粉机转子转速已调到极限，再上调转子转速选粉机将产生剧烈振动，导致无法正常生产。

通过分析以上两方面调整空间基本没有，本系统循环负荷是232.4%高于150%～200%的控制值，所以拟通过减少入选粉机物料量，提高选粉机选粉效率来提高磨机粉磨效率，最终提高机台时产量。

本系统球磨收尘器收集的粉尘质量和成品水泥十分相近但略低于水泥正常控制标准成品水泥颗粒分布比较理想，实测数值高于水泥颗粒分布标准值(见表2)，所以考虑将球磨收尘器收集的粉尘不入选粉机，而直接入到成品斜槽再进入成品库(见图2)，球磨收尘器每小时集灰量为19.74 t/h(根据入收尘器风量28 667 mg/Nm³，气体含尘浓度688.52 mg/Nm³计算得出)，这样每小时入选粉机物料量直接少19.74 t/h，选粉机内物料将会得到更充分的分选，回磨的细粉将会减少，磨内过粉磨现象将减轻，提高了粉磨效率，磨机台时产量也会随之提高。

图1 改造前水泥粉磨系统工艺

图2 改造后水泥粉磨系统工艺

04 改造效果

改造后水泥磨台时产量达到180t/h，水泥分步电耗33.8 kWh/t，台时产量上升了10t/h，分步电耗下降了1.7kWh/t，磨尾提升机冒烟现象得到根本解决，成品水泥颗粒分布值也在标准范围之内(见表2)。

改造前后水泥3d、28d抗压、抗折强度变化不大，改造后较改造前略有下降，见表3。

表3 改造前后强度对比

05 结束语

通过球磨收尘器回灰下料点的改造，减轻了选粉机选粉负荷，减少了成品细粉进入球磨发生过粉磨现象，提高了磨机粉磨效率，磨机台时产量随之大幅提升，水泥分步电耗也相应下降，下料点从入提升机侧面改到直入成品斜槽，杜绝了磨尾提升机尾部冒烟现象，达到了技改目的。

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作者：曾艳坤

单位：唐山冀东资源综合利用发展有限公司

来源：水泥2017年增刊