案例一
烧成系统主要配置：天津设计日产1200t生产线，窑φ3.2×50米，高原型低压损预热器，分解炉TDφ4.5×22.34米。
案例描述：案发前，窑投料75t/h，头煤2.8t/h，尾煤4.4t/h，系统参数正常，质量正常；案发时现象，分解炉温度突然升高，尾煤减到0.5t/h，分解炉温度920℃以上难控制，预热器系统负压正常，烟室温度升高，窑电流下滑严重但窑内未窜生料，但窑无法生产；案发后，判断为预热器四级高位下料管堵，四级塌料引起，检查四级筒和预热器系统无异常，去窑头看火发现窑内烟气较大，然后又发现窑头送煤管路（橡胶软管）跳动严重，检查送煤罗茨风机，发现头煤送煤罗茨风机放风阀打开10%（因送煤罗茨风机电机温度高，岗位工打开了放风阀未通知中控）。
案例分析：窑头送煤罗茨风机放风后头煤送煤不稳定，窑头窜煤后窑内煤粉燃烧不完全，进入分解炉内燃烧导致分解炉内加不进煤，头煤大量进入窑内时料内带火，窑内物料运动速度加快，导致窑电流下滑。

处理措施或建议：建议头、尾煤送煤压力或送煤罗茨风机电流这两个参数必须进中控，窑操作员在日常操作过程中要注意这两个参数的变化，特别是在使用无烟煤煅烧时，一是送煤不稳窑内就会带火，窑无法正常生产；罗茨风机的滤网或两转子的间隙变大都会引起风量不足，导致送煤不稳定，日常生产时要注意这此问题；送煤管路的造型布置和罗茨风机的选型配置不合理时也会导致送煤不稳定，建厂时要注意。

案例二烧成系统主要配置：天津设计日产1200t生产线，窑φ3.2×50米，窑速0.396~4.2转/分钟，高原型低压损预热器，分解炉TDφ4.5×22.34米，高温风机风量25万立方米/小时。案例描述：案发前，窑投料80t/h，生产三天后11米~15米胴体温度逐步降到200度，一星期后14米前后眮体温度下降到150度左右，15~20米胴体温度170~200度之间，窑内形成大球，烟室负压从刚投料-250Kpa逐步高到-1000Kpa，窑头反火被迫停窑，03年到05年共出现二十多次被迫停窑；案发时现象，每次投料后都通过调整高温风机拉风、调整喷煤管、调整配料方案和调整三次风阀门等多项操作手段都控制不住窑内的窑皮恶化；案发后，停窑后检查窑内，每次都是10米以前窑皮150~250mm厚，从10米开始逐步变厚，12~16米四米倒喇叭大狼牙型厚窑皮，最厚处1米~剩1米左右的空间，16米以后无窑皮有大量物料，经常有几个大球，但不结实，处理完窑皮后就找不到球了，12~16米窑皮非常致密人工处理时风镐打不动，化学分析和熟料成份一样。案例分析：烧成带尾部出现倒喇叭型厚窑皮说明窑内的热力分布不合理，烧成带过短，火焰集中引起的，引起这些的原因有：1、窑炉用风分配不合理，窑内用风较小；2、煤管调整方面为短焰急烧；3、生料易烧性差。处理措施或建议：1、扩大分解炉缩口直径从原来的1150mm扩到1180mm；2、三次风闸板从原来的50~60%，调整到40%左右；3、高温风机拉风从原来的1200转提高到1260转以上；4、调整煤管各风道间隙和各风道阀门开度使火焰适当放长；5、调整配料方案改变物料易烧性。处理效果：06年至今窑日产量稳定在1600t/h左右，未再出现烧成带尾部长厚窑皮被迫停窑事故。案例三烧成系统主要配置：天津设计日产2500t生产线（烧无烟煤），窑φ4×60米，单系列低压损预热器，分解炉TFDφ5.8+φ4.3米，高温风机风量49万立方米/小时。案例描述：案发前，窑投料190 t/h，系统各参数正常，质量正常；案发时现象，分解炉负压突然降低500KPa，分解炉温度低提不起来，窑尾加煤不燃烧，烟室温度从1080升高到1150度以上，窑电流下滑200A，减产量煅烧；案发后，分析预热器所有温度压力参数发现，二级筒出口负压、一级筒出口负压和高温风机进口负压上升1000KPa，二级筒以下各负压比原来降低500~1000KPa，二三级的压差升高了1500KPa，一级筒出口温度降低，高温风机电流降低。案例分析：二级筒阻力突然增大的原因有：1、翻板阀断裂锁风不好，收集效率降低导致阻力变大；2、二级筒内筒出现问题导致阻力变大。处理措施或建议：检查二级锥体和翻板阀正常，二级的平行管道平时无积灰，耐火材料正常，通过排除确认二级内筒出问题，停窑处理时间较长，决定不止料正常生产，调整操作，提高高温风机转速从880转/分钟提高到920转/分钟，保证分解炉负压恢复到正常。处理效果：通过以上操作，窑产量恢复到3000t/d以上，质量合格，窑况正常，后来利用短时间的临故停车检查二级筒内筒发现内筒板与板的固定螺栓烧坏内筒下部向内收缩，导致内筒直径变小阻力增加；定继续生产大修时处理。案例四烧成系统主要配置：天津设计日产2500t生产线（烧无烟煤），窑φ4×60米，单系列低压损预热器，分解炉TFDφ5.8+φ4.3米，高温风机风量49万立方米/小时。案例描述：案发前，窑投料190 t/h，系统各参数正常，质量正常；案发时现象，悬浮炉各部（炉底、炉中、出口）温度迅速攀升，直至热电偶满量程1300℃，同时分解炉出口温度5级锥部温度、烟室温度迅速下滑，窑电流跟着降低，同时硫化床床压逐步升至10000Pa，在整个过程中操作员调整分解阀，将料全部悬浮炉内，同时根据其他参数变化，减料，慢窑，10分钟后窑内跑生，无法生产止料停窑；案发后，检查四级入悬浮炉下料管发现4级分料阀轴烧断，分料阀板将入悬浮炉下料管基本封死，分料阀已不起作用，料全部进入分解炉内，因悬浮炉内物料进入较少导致炉床上的物料烧流结成一体，更换分料阀4小时，处理流化床导致停窑处理了24小时。案例分析：悬浮炉温度迅速攀升，调整分料阀温度无变化，说明四级入悬浮炉下料管堵塞，当悬浮炉内无物料进入时炉床上物料会迅速烧流结成一体，需迅速止尾煤，防止事故扩大。处理措施或建议：定期检查更换四级分料阀。当悬浮炉温度迅速上升时要迅速止尾煤防止事故扩大。
处理效果：08年至今未再出现悬浮炉炼炉事故。